Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Крупа в пищевом рационе человека составляет от 8 до 13 % общего потребления зерновых. На крупяных заводах перерабатывают различные виды крупяных культур. Рис, просо, гречиху называют обычно собственно крупяными культурами, так как основную массу зерна этих культур используют для производства крупы. Кроме того, крупу и крупяные продукты изготавливают из семян овса, ячменя, пшеницы, кукурузы, зрелого гороха и др. Ассортимент крупяной продукции достаточно широк – это крупа из целого и дробленого ядра, хлопья и др.
В России наиболее широкой популярностью пользуется гречневая крупа – ядрица и продел. Ядрица представляет собой целое или слегка надколотое ядро, не проходящее через сито с отверстиями размером 1,6×20 мм. Продел – колотое (дробленое) ядро, проходящее через сито 1,6×20 мм и не проходящие через сито № 08. Кроме обычных ядрицы и продела чаще вырабатывают ядрицу и продел быстроразваривающиеся из зерна, подвергнутого гидротермической обработке. Ядрица выпускается трех сортов: первого, второго и третьего; продел на сорта не делится.
В среднем гречневая крупа содержит 12,6 % белков, 2,6 % жиров, 68 % углеводов. По содержанию и соотношению аминокислот белки гречневой крупы полноценнее белков ряда других злаков. Липотропные свойства гречневой крупы и муки давно используются в диетотерапии заболеваний печени, сердечно-сосудистой системы и как общеукрепляющие средство. В современных условиях важным преимуществом гречишного поля считается то, что практически его не надо обрабатывать ядохимикатами, в отличие от других зерновых культур. Поэтому есть основания относить гречневую крупу к экологически чистым продуктам.
Зерно гречихи покрыто сравнительно толстыми плодовыми оболочками. Своеобразная трехгранная форма зерна и соответственно ядра, а также оригинальное расположение крупного (массовая доля до 15 %) зародыша внутри ядра вызывает повышенную хрупкость последнего.
Особенность производства и потребления готовой продукции. Для крупяного производства очень важным свойством зерна является прочность связи наружных пленок (оболочек) и ядра. У зерна четырех крупяных культур: риса, проса, овса и гречихи наружные пленки охватывают ядро, но не срослись с ним. У четырех других культур: ячменя, гороха, пшеницы и кукурузы пленки прочно срослись с ядром по всей его поверхности. Прочность связи оболочек с ядром определяет в значительной мере способы переработки зерна в различные крупяные продукты. Прочность и хрупкость ядра определяют не только методы переработки, но и ассортимент круп (недробленая, дробленая, шлифованная и др.).
Процесс очистки зерна от примесей на крупяных заводах практически основан на тех же принципах, что и в мукомольном производстве. Однако рабочие органы зерноочистительных машин имеют различные установочные и кинематические параметры, наиболее подходящие для того или иного зерна.
В частности, для выделения примесей из гречихи широко применяют сита с треугольными отверстиями. Имеющая трехгранную форму, гречиха проходит через отверстия сит, а равновеликие примеси, имеющие другую форму, например шаровидную или цилиндрическую, через отверстия этих сит не проходят. Обычно гречиху в процессе очистки предварительно калибруют по размеру на две – три фракции на ситах с круглыми отверстиями, а затем каждая фракция отдельно подается на сита с треугольными отверстиями.
Гидротермическую обработку зерна крупяных культур проводят для улучшения технологических свойств зерна: повышение хрупкости оболочек и снижение хрупкости ядра. Кроме того, в результате гидротермической обработки зерна улучшаются потребительские свойства крупы, сокращается продолжительность ее варки, консистенция каши становится более рассыпчатой; повышается стойкость крупы при хранении из-за инактивации ферментов, которые способствуют порче крупы.
При переработке гречихи гидротермическая обработка состоит из следующих основных операций: пропаривание, сушка и охлаждение. Особенность пропаривания гречихи состоит в высокой температуре (свыше 100 °С) нагрева зерна острым паром при избыточном давлении. В результате нагревания и увлажнения ядро зерна пластифицируется, становится менее хрупким, меньше дробится при шелушении. Пластификация ядра связана также с некоторыми химическими преобразованиями. При пропаривании происходит клейстеризации части крахмала, образование небольшого количества декстринов, обладающих клеящими свойствами.
Сушка зерна после пропаривания приводит к обезвоживанию в основном наружной оболочки, которая, теряя влагу, становится более хрупкой и легче раскалывается при шелушении. Кроме того, возникающие в процессе пропаривания и сушки деформационные изменения в составных частях зерна приводят к отслаиванию оболочек.
Охлаждение после сушки дополнительно снижает влажность зерна, холодные оболочки более хрупки. В то же время необходимо исключить излишнюю сушку зерна, которая может привести к обезвоживанию ядра и повышению его хрупкости.
Калибрование зерна предназначено для разделения зерна по размерам на фракции. Из калиброванного зерна можно более тщательно выделить примеси. Для близких по размерам зерен можно более точно подобрать рабочий зазор в шелушильных машинах, что повысит эффективность шелушения. При производстве гречневой крупы калибрование зерна перед шелушением необходимо для крупоотделения, т. е. разделения нешелушенных и шелушенных зерен.
Особенностью технологической схемы переработки гречихи является раздельное шелушение и сортирование продуктов шелушения каждой фракции.
Шелушение зерна – процесс отделения наружных оболочек (пленок) с поверхности ядра. Выбор способов шелушения зависит от строения зерна, прочности связи оболочек и ядра, прочности ядра, а также ассортимент вырабатываемой продукции. Основным продуктом при переработке гречихи является крупа из целого ядра, поэтому при шелушении стремятся избежать чрезмерного его дробления. Наиболее успешно это достигается, если основным способом воздействия рабочих органов шелушильной машины на зерно является сочетание сжатия и сдвига.
В такой машине зерно сжимается между двумя поверхностями, расстояние между которыми несколько меньше размера целого зерна, но больше размера ядра. При работе машины происходит сжатие и раскалывание оболочек, а вследствие относительного движения поверхностей их сдвиг и отделение от ядра. Естественно, такое воздействие на зерно целесообразно в тех случаях, когда оболочки зерна не срослись с ядром.
Сортирование продуктов шелушения заключается в разделении смеси различных частиц, полученных при шелушении зерна. С некоторой долей условности эту смесь можно разделить на пять фракций: основная фракция – шелушенное зерно (ядро); вторая фракция – нешелушеное зерно; третья фракция – лузга, т. е. отделившиеся в процессе шелушения оболочки и пленки; четвертая фракция – дробленое ядро определенных размеров; пятая фракция – мучка, т.е. смесь мелких частиц ядер и оболочек.
Крупоотделением называется разделение шелушенных и нешелушенных зерен. Данный процесс может применяться при переработке только тех культур, у зерна которых наружные оболочки (пленки), удаляемые при шелушении, не срослись с ядром, а именно: риса, овса, гречихи и проса. В этом случае в продуктах шелушения будут присутствовать только полностью шелушенные и нешелушенные зерна, что позволяет теоретически и практически произвести их разделения.
Чем больше различия зерен и ядер, тем эффективнее по этому признаку можно их разделить. У большинства культур такое различие невелико, лишь у гречихи оно довольно существенно, причем в наибольшей степени в диаметре описанной окружности. Величина этого различия, как правило, не менее 0,5 мм.
Если бы все зерна имели одинаковые размеры, то смесь шелушенных и нешелушенных зерен могла быть разделена достаточно просто. Но в реальном зерне размеры отдельных зерен колеблются от 3 до 5 мм. Чтобы крупоотделение стало возможным, необходимо резко снизить разницу в размерах самих нешелушенных зерен, выполнив операцию калибрования.
Нормы выхода готовой продукции при переработке пропаренной гречихи составляют: крупа ядрица 62 %, крупа продел 5 %.
Стадии технологического процесса. Производство гречневой крупы состоит из следующих стадий и основных операций:
– очистка зерна от примесей;
– гидротермическая обработка зерна (пропаривание, сушка и охлаждение);
– калибрование и шелушение зерна;
– сортирование продуктов шелушения, крупоотделение и контроль крупы;
– упаковывание крупы в потребительскую и торговую тару.
Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для очистки зерна от примесей, в состав которого входят весы, воздушно-ситовые сепараторы, камнеотделители и магнитные сепараторы, рассевы, аспиратор и триер – овсюгоотборник. Второй комплекс оборудования предназначен для гидротермической обработки зерна и включает пропариватель, сушку и охладитель зерна.
Ведущий комплекс оборудования для получения крупы содержит группу рассевов для калибрования зерна, вальцедековые шелушильные станки, рассевы для разделения продуктов шелушения и аспираторы. В состав завершающего комплекса оборудования входят рассевы, аспираторы, падди – машины для контроля ядрицы и продела, фасовочные машины для упаковывания этих продуктов в пакеты, а пакеты – в короба.
На рис. 2.2 показана машинно-аппаратурная схема линии производства гречневой крупы.
Устройство и принцип действия линии. Исходное сырье из производственных бункеров 1 взвешивают на автоматических весах 2 и подают в воздушно-ситовые сепараторы 3 для отделения крупных, мелких и легких примесей, а также в камнеотделитель 4 для отбора минеральных примесей.
Для очистки зерна гречихи от трудноотделимых примесей, представляющих собой семена сорных растений, используется система крупяных рассевов 5 . Преимущественно применяется схема ситового сепарирования с использованием сит с круглыми, продолговатыми и треугольными отверстиями в сочетании с фракционированием, чтобы достаточно полно выделять основную массу примесей. Принципиальная направленность схемы заключается во фракционировании зерна на ситах с круглыми отверстиями с последующим просеиванием фракций на ситах с продолговатыми и треугольными отверстиями, размеры которых подбирают исходя из крупности зерна. Так, для мелкой фракции, полученной проходом сит с круглыми отверстиями Æ 4…4,2 мм, применяют сита с продолговатыми отверстиями размером 2,2…2,4´20 мм и сита с треугольными отверстиями размером 5…6 мм. Для крупной фракции, полученной сходом с указанного сита, применяют сита с отверстиями размером соответственно 2,4…2,6´20 мм и 7…8 мм. На ситах с продолговатыми отверстиями высеиваются такие примеси, как мелкие зерна пшеницы, ячменя, овса, на ситах с треугольными отверстиями – дикая редька, вика и т.п.
Рис. 2.2. Машинно-аппаратурная схема линии производства гречневой крупы
Легкие примеси отделяют в аспираторе 6 , а оставшиеся длинные примеси – в триерах – овсюгоотборниках 7 с размерами ячеек 6…7 мм и накапливают очищенное зерно в бункерах 8 , расположенных над пропаривателем.
Пропариватель периодического действия 9 предназначен для обработки зерна при высоком давлении пара. Пропариватель представляет собой сосуд вместимостью 1 м 3 , в который подачу зерна и пара повторяют в строгой последовательности по заранее заданному циклу. Гречиху пропаривают при давлении пара 0,25…0,30 МПа в течение 5 минут. После пропаривания влажность зерна составляет 18…19 %.
Для сушки пропаренного зерна используют вертикальную паровую сушилку контактного типа 10 , в которой нагревание зерна происходит посредством его контакта с паровыми трубами. Сушка проводится до влажности зерна 12,5…13,5 %, после чего его охлаждают в охладительной колонке 11 при температуре не выше 6…8 ºС.
Перед шелушением гречиха делится на 3…6 фракций крупности. Последняя цифра относится к крупным промышленным предприятиям, первая – к агрегатам и предприятиям малой мощности. Чаще всего для калибрования зерна применяют крупяные рассевы 12 , причем технологическая схема калибрования зерна предусматривает многократный пропуск (особенно крупных) фракций через рассевы. На эту операцию выделяется половина всей просеивающей поверхности крупозавода, что свидетельствует о ее важном значении.
Разделение на фракции должно происходить с высокой точностью, заключающейся в том, чтобы при высеивании зерна какой-либо фракции в ней оставалось как можно меньше более мелких (не свыше 2,5 %) зерен. При делении зерна на 6 фракций обычно используют следующий набор сит с круглыми отверстиями Ø 4,5…4,2…4,0…3,8…3,6…3,3 мм. Сходом с 1-го сита получают 1-ю фракцию зерна, проходом первого и второго сита – 2-ю фракцию и т.д. Разница в размерах нешелушенных зерен во фракциях не превышает 0,2…0,3 мм.
Наряду с указанными выше ситами в рассевах устанавливают сита с треугольными отверстиями, размер которых подбирают в зависимости от крупности фракций. Сходом с этих сит дополнительно отделяют трудноотделимые примеси.
От эффективности системы калибрования зависит содержание нешелушенных зерен, а также некоторых примесей в готовой крупе.
Шелушение зерна гречихи производится в вальцедековых станках 13 , вальцы и деки которых покрыты абразивным материалом. В связи с высокой хрупкостью ядра зерно шелушат очень осторожно при сравнительно низкой эффективности шелушения.
Гидротермическая обработка позволяет более интенсивно шелушить зерно, при этом в продуктах шелушения содержание дробленого ядра с 2,5…3,5 % снижается до 1,5…2,5 %.
Невысокая эффективность шелушения зерна обеспечивает сравнительно малую дробимость ядра. В то же время при такой эффективности шелушения существенно возрастает оборот продукта в системе шелушения. Это не столь существенно для мелких фракций, так как количество зерна в них, как правило, не превышает нескольких процентов.
Сортирование продуктов шелушения производят в крупяных рассевах, в которых разделяют нешелушенные зерна, ядрицу, продел с мучкой. Нешелушенные зерна, полученные сходом с сит, размер отверстий которых на 0,2…0,3 мм меньше размеров отверстий сит, сходом с которых получена данная фракция, после отделения из них лузги в аспираторах возвращают на повторное шелушение в тех же вальцедековых станках. Направлять нешелушенные зерна в вальцедековые станки других фракций нельзя.
Сходом с сит с отверстиями размером 1,7 (1,6)×20 мм получают ядрицу с небольшим количеством лузги. Эти продукты с систем переработки всех фракций объединяются и направляются на контроль ядрицы. Проходы этих сит представляют собой смесь продела, мучки и лузги, которая со всех систем объединяется, и направляются на контроль продела.
Контроль крупы осуществляют в рассевах 16 , где на ситах с круглыми и треугольными отверстиями выделяют дополнительно примеси, а на ситах с отверстиями размером 1,6×2,0 мм - продел и мучку, направляемые на контроль продела. Ядрицу получают сходом с сита с отверстиями 1,6×20 мм. После провеивания крупы в аспираторах 17 с целью дополнительного выделения примесей ядрицу пропускают через падди-машину 18 , а затем через магнитный сепаратор 19 .
Готовую крупу ядрицу после взвешивания на весах 20 загружают в силосы 21 . Из них обеспечивают отпуск крупы в фасовочные машины 22 для упаковки в пакеты. Пакеты с крупой укладывают в ящики на машине 23 и передают на склад.
Для контроля и упаковывания продела применяется преимущественно аналогичное оборудование (на схеме не показано). При контроле продела сходом с сита с отверстиями размером 1,6×20 мм выделяют ядрицу, направляемую на контроль ядрицы, проходом сита № 08 – мучку, сходом – продел. Продел просеивают для отделения лузги, но, так как крупные части лузги и мелкие частицы продела имеют близкие аэродинамические свойства, для более эффективного выделение пленок продел предварительно делят на две фракции обычно на ситах № 1,4 и каждую фракцию провеивают раздельно, после чего их объединяют в один продукт. В проделе могут быть шелушенные семена дикой редьки, имеющие шаровидную форму. Их выделяют на ситах.
Выделенная при провеивании нешелушенных зерен, а также полученная с контроля ядрицы и продела лузга в свою очередь контролируется в просеивающих и провеивающих машинах.
Различные виды круп относятся к продуктам первой необходимости, на которые всегда будет спрос, открытие бизнеса по производству обработанной крупы может принести немалый доход при налаженной организации технологического процесса и активном поиске закупщиков. Перед тем как открыть бизнес по переработке круп, следует определиться с ассортиментом.
Производство всех известных сортов круп потребует больших затрат и усилий, для новичка лучше будет начать с двух-трёх самых популярных видов, это и не слишком много, и обезопасит от ситуации кризиса при неурожае одного вида круп.
Среди культур, которые можно обрабатывать, можно выделить:
- гречку;
- пшено;
- ячмень;
- овёс;
- кукуруза;
- рожь;
- просо и др.
Помимо обычной обработки и фасовки зернового сырья, возможно производство быстроразваривающихся, смешанных и расфасованных на порционные упаковки круп.
Технология
Обработка круп включает в себя несколько этапов:
1. Зерноочитска. Она производится для удаления инородных примесей (металлов, земли, сорняков), мелких и дефектных зерён.
2. Гидротермическая обработка – пропаривание (увлажнение), сушка и охлаждение зерён. Применяется для таких видов круп, как овес, гречиха, горох, кукуруза. Эта процедура увеличивает механическую прочность зерён, питательность зерна и срок его хранения. Цветковая пленка становится более эластичной, что облегчает дальнейшую обработку сырья.
3. Обрушивание или шелушение зерна. В ходе этой операции убираются все неусвояемые части зерна. Ядро освобождается от плёнки, плодовой (или семенной) оболочки и становится готовым для дальнейшей обработки.
4. Шлифование и полирование – посредством перетирания частей машины у зерён удаляется часть ядра. Крупы из пшеницы, ячменя и кукурузы после шлифовки приобретают шаровидную и овальную форму. Также улучшаются вкусовые качества, уменьшается время варения крупы. Полировке подвергаются рис, горох, ячмень и пшеница.
5. Очистка и сортировка. Крупу просеивают и очищают от лишних примесей, сортируют по размерам.
6. Упаковка крупы в мешки по 50 и 70 кг. Расфасовывают по пакетам 500 и 1000 грамм.
Выход у каждой крупы разный и зависит от её свойств: средний выход всех круп составляет 63-66%, у гороха – 73%, у перловой и кукурузной шлифованной крупы - 40%.
Для производства быстроразваривающихся круп, помимо перечисленных выше этапов, зёрна подвергают дополнительной обработке. Используются различные технологии:
- использование дополнительной гидротермической обработки в сочетании с плющением;
- использование процессов микронизации. Крупу подвергают обработке инфракрасными лучами, с длиной волны 0,8-1,1 мкм.
- использование экструзионных процессов. Зёрна обрабатывают экструзии в шнековых прессах, что изменяет их форму и химико-физичексие свойства.
Для производства круп следует арендовать (или купить) помещение площадью около 150-250 кв. м., имеющее цех, склад, удобный подъезд, санузел. Количество персонала от шести человек на линию, не считая подсобных рабочих.
Оборудование и сырьё
Для открытия бизнеса по производству круп понадобиться закупить следующее оборудование:
- Зерношелушильная машина (для удаления цветочных, плодовых и семенных оболочек с поверхности зёрен) – стоимость от 100 до 250 тыс. рублей.
- Помольный агрегат – около 140 тыс. рублей.
- Просеиватель (для разделения сыпучих материалов на фракции по крупности) – от 12 тыс. рублей.
- Аспиратор (очистка от мелких примесей) – около 75 тыс. рублей.
- Термоупаковочная машина – от 40-200 тыс. рублей.
- Запайщик – от 18-65 тыс. рублей.
Часто продают линии и микроцехи для производства круп. Некоторое оборудование может работать сразу с несколькими видами зёрен. Производительность линии по обработке круп при производстве круп составляет около 3,0-4,5 тонн в сутки.
Стоимость зерна зависит от вида, наиболее дорогими являются рис и гречка (они, кстати, пользуются самым большим спросом). Основные виды круп продают по следующим ценам:
- пшеница 4000-10000 рублей за тонну
- рожь – 3,5 - 6 тыс. рублей
- ячмень – 7-10 тыс. рублей
- горох 6,5 - 10 тыс. рублей
- гречка 12 тыс. рублей
- кукуруза 6-8,5 тыс. рублей
- просо 5 тыс. рублей
Стоимость круп в розницу составляет:
- пшеничная крупа около 13 руб/кг
- горох – около 15 руб/кг
- гречневая крупа – 20-25 рублей за кг
- рис – 19-25 руб/кг
- кукуруза – около 14 руб/кг
При затратах на сырьё, оборудования для обработки и фасовки, зарплату и коммунальные расходы первоначальные инвестиции, необходимые для организации производства круп, составят около 1,5 – 2 млн. рублей. Ежемесячная прибыль 50 000-60000 руб. Окупится бизнес примерно за 2,5 года.
Требования
В соответствии с ГОСТ 26791- 89, крупы упаковываются в пакеты из полиэтилена или из комбинированных материалов на основе бумаги с полимерным покрытием, в пачки из коробочного картона массой нетто 0, 5 кг или 0, 6кг (120/65/90 и 135/53/185), массой 1кг (150/85/220). Транспортируют в таре из гофрированного картона, дощатых ящиках и фанерных ящиках. Перевозят всеми видами транспорта в крытых средствах, при ж/д перевозках – только вагонными отправками в зашитых мешках.
Срок годности качественной продукции при правильных условиях хранения составляет: овсяная крупа- 6-8 месяцев, гречневая крупа - 9-10, кукурузная крупа - 8-9, пшено - 6-7, ячневая крупа - 12-13.
Оценка качества круп.
При оценке учитываются следующие параметры:
- сенсорные (цвет, запах и вкус);
- влажность (должна быть в пределах 12…15,5%);
- количество примесей, особенно вредных, испорченного и битого ядра, мучели, металлических примесей и нешелушеных зерен;
- цвет, вкус и структура сваренной каши;
- продолжительность варки;
- коэффициент разваримости (отношение объема каши к объему крупы, взятой для варки).
Для контроля качественных показателей желательно иметь соответствующие измерительные приборы и лабораторию.
Маркетинг
Для активного сбыта нужно проводить грамотную ценовую политику и поддерживать репутацию производителя качественной продукции. Участие в тендерах на поставку крупы, налаживание контактов с оптовыми базами и продуктовыми магазинами – всё это поможет найти покупателя крупных партий товара. При расширении бизнеса можно также наладить производство муки.
Кристина Черухина
- портал бизнес-планов и руководств
) и крупяных изделий из зерна различных культур.
Основа технологического процесса К. п. - механическое отделение покровных тканей (оболочек) зерна и последующая обработка ядра и семядолей. Техника отделения оболочек зависит от анатомических особенностей зерна (прочности ядра и оболочек, степени прикрепления их к ядру и др.). Успешная обработка зерна возможна только при его влажности 13-15,5%. Общая схема технологического процесса слагается из следующих этапов: очистка зерна от примесей; сортирование по крупности; шелушение (отделение оболочек); обработка ядра (дробление, шлифование, полирование, плющение) в зависимости от вида зерна и сорта получаемой крупы. Многие крупяные заводы оснащены дополнительным оборудованием и имеют более сложную схему переработки зерна на крупу; например, после очистки от примесей сырьё подвергают гидротермической обработке (увлажнение водой или паром, последующее отволаживание и сушка), в результате чего увеличивается прочность ядра, а оболочки становятся более хрупкими и легче отделяются. Гидротермическая обработка повышает стойкость круп при хранении.
Зерно от примесей очищают на Аспиратор ах, Сепаратор ах, Триер ах, камнеотборниках, обоечных машинах (См. Обоечная машина), магнитных аппаратах и др. и сортируют на сортировочных машинах. Зерно шелушат на обоечных машинах (ячмень, овёс), шелушильных поставах (См. Шелушильный постав) (рис-зерно) или вальцедековых станках (См. Вальцедековый станок) (гречиха, просо), шелушителях с резиновыми валками, а также голлендерах, вертикальных шелушителях и др. У зерна гречихи и проса оболочки хорошо отделяются на вальцедековых станках, а у риса-зерна - на шелушильных поставах и шелушителях. После шелушения продукт провеивают и недостаточно обрушенные зёрна вновь пропускают через машины, затем шлифуют для удаления остатков цветочных плёнок, плодовых или семенных оболочек и зародыша. Всё это улучшает товарный вид крупы, повышает её развариваемость и усвояемость. Некоторые виды и сорта круп (горох, рис, перловая и др.) полируют на специальных поставах и голлендерах. Готовую крупу сортируют по величине на несколько фракций (номеров): например, перловую и кукурузную на 5 номеров; полтавскую на 4, ячневую (ячменную) на 3 номера.
В процессе механической обработки - очистки и особенно шелушения и шлифования ядро у части зёрен дробится, что снижает качество продукта. Так, при обработке зерна гречихи получают ядрицу (целое ядро) и менее ценный продел. Побочные продукты и отходы - сечка, мука (мучка) и т. п. используют на фуражные или технические цели. Малоценным отходом является лузга - цветочные плёнки. Её используют на топливо, для производства фурфурола и на др. нужды.
Выход крупы, т. е. количество её в % от массы переработанного зерна, зависит от свойств зерна: крупности, выравненности, содержания доброкачественного ядра, а у плёнчатых культур (риса, ячменя, гречихи, проса и др.) и от содержания цветочных плёнок. Например, из зерна проса получают 68,5% пшена, из гречихи - 60% ядрицы и 10% продела.
В СССР на базе оснащения крупяных предприятий новыми машинами и автоматизации производства непрерывно совершенствуется технология приготовления круп: повышаются качество и питательность, расширяется ассортимент, сокращаются сроки готовности при кулинарной обработке и др. Созданы и выпускаются т. н. готовые крупы - кукурузные и овсяные хлопья, «вспученные» зёрна пшеницы, риса и кукурузы. Быстрая готовность таких круп достигается специфической обработкой: варкой в сиропах из солода, сахара и соли, пропариванием, плющением и обжаркой в печах (кукурузные хлопья), нагреванием под давлением в специальных аппаратах («вспученные» зёрна).
Лит.: Товароведение зерна и продуктов его переработки, 2 изд., М., 1971; Технология переработки зерна. (Мукомольное, крупяное и комбикормовое производство), под ред. Я. Н. Куприца, М., 1965; Жислин Я. М., Технология и оборудование крупяного производства, М., 1966; Трисвятский Л. А., Сабуров Н. В., Лесик Б. В., Хранение и технология сельскохозяйственных продуктов, М., 1969.
Л. А. Трисвятский.
Большая советская энциклопедия. - М.: Советская энциклопедия . 1969-1978 .
Смотреть что такое "Крупяное производство" в других словарях:МУКОМОЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО - МУКОМОЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО. Производственный процесс. Современные мельницы промышленного типа в противовес отживающим свой век мельницам кустарным (водяным и ветряным) представляют собой большего или меньшего масштаба фабричные предприятия с… …
Эта статья должна быть полностью переписана. На странице обсуждения могут быть пояснения. Эта … Википедия
На современных больших промышленных мельницах представляет более или менее длинный ряд операций, производимых над хлебными зернами, с целью извлечения из них муки. Наиболее упрощенное производство муки, которое ведется на сельских мельницах,… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона
Крупа, продукт питания, состоящий из цельных или дроблёных зёрен различных культур. Наибольшее количество К. производят из зерна риса, проса, гречихи, а также из овса, кукурузы, пшеницы и гороха; значительно меньше из сорго, чумизы, чечевицы и др …
I Крупа продукт питания, состоящий из цельных или дроблёных зёрен различных культур. Наибольшее количество К. производят из зерна риса, проса, гречихи, а также из овса, кукурузы, пшеницы и гороха; значительно меньше из сорго, чумизы,… … Большая советская энциклопедия
КРУПЯНОЙ, крупяная, крупяное. 1. прил. к крупа (с. х.). Крупяное производство. 2. Приготовленный из крупы (обл.). Крупяная каша. Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Толковый словарь Ушакова
МУКА - МУКА. Содержание: Виды помола...................259 Типы М. и торговые сорта...........260 Санитарная оценка М...............264 Хим. состав, пищевое и питат. значение М. . 272 Методы исследования М.............274 Мука, продукт, получаемый… … Большая медицинская энциклопедия
Машина для шелушения (отделения цветочных плёнок от ядра) при переработке риса или овса в крупу. Основной рабочий орган Ш. п. два горизонтально расположенных жернова, один из которых (нижний) вращается вокруг вертикальной оси, а верхний… … Большая советская энциклопедия
Шлифовка (от польск. szlifować, нем. schleifen точить, полировать, шлифовать), 1) обработка поверхностей заготовок абразивным инструментом (См. Абразивный инструмент). Производится на шлифовальных станках, на металлорежущих… … Большая советская энциклопедия
Идея бизнеса: как открыть цех по переработке зерна в муку и крупу?
Откуда ведем бизнес: цех, арендуемое или собственное помещение
Основные затраты: приобретение оборудования для производства и переработки, покупка сырья, электричество, заработная плата
Необходимое оборудование: Комплексы для зернообработки, сушилки, оборудование для смешивания и расфасовки, упаковочное оборудование
Расходные материалы: электроэнергия, вода, газ, упаковка
Начальный капитал: от 1 500 000 руб. до 3 600 000 руб.
Срок окупаемости: от 12-ти до 36-ти месяцев
Возможная прибыль: от 90 000 руб. до 200 000 руб.
На сегодняшний день принято считать, что зерноперерабатывающая промышленность занимает лидирующие позиции среди отраслей народного хозяйства на территории Российской Федерации, которая в свою очередь производит крупу и муку, в том числе и комбикорм.
Зерноперерабатывающая промышленность так же считается неотъемлемой частью современного агропромышленного комплекса, поскольку благодаря именно этой промышленности обеспечивается производство всех основах продуктов питания. Крупяная и мукомольная промышленности весьма тесно взаимосвязаны с пищевой промышленностью и сельскохозяйственным производством, в первую очередь это касается хлебопекарной промышленности. Человечество еще издавна знает, что именно в хлебной продукции содержится весьма важные питательные вещества (углеводы, белки и так далее), которые жизненно необходимы для человека. Максимальная эффективность технологических процессов производства крупы и муки можно определить при помощи уровня потребляемой электроэнергии и использования зерна, а так же качеством производимой крупы и муки. Сюда так же можно включить и состав транспортного и технологического оборудования, режим технологического процесса на заводе.
|
|
Физико-химическим;
- Структурно-механическим;
- Биохимическим.
Современные технологии хранения и переработки зерна в том или ином хозяйстве будут зависеть от ряда определенных факторов, основные из которых:
Разновидности сорных примесей;
- Общее состояние зернового вороха, которое определяется по его засоренности и влажности;
- Назначение и необходимое качество конечной продукции;
- Сопутствующие погодные условия в период уборочных работ;
- Трудовые и финансовые ресурсы, и ряд остальных.
Весь технологический процесс должен включать в себя преждевременную очистку, сушку, триерирование, воздушно-решетную очистку, временное хранения, специфическую обработку и хранение готовой продукции.
Глубокая переработка зерна. На сегодняшний день в мире не имеется новых реализованных проектов по переработке зерновой продукции. Отметим, что сегодня имеются такие компании, которые разрабатывают такие проекты, и они относительно не плохие, но что бы добиться выпуска продукции в промышленных объёмах, то такого процесса на данный момент. До сегодняшнего момента сектор предоставлен только крахмалопаточными заводами и переработчиками кукурузы. Если рассматривать данный процесс в более глубоком масштабе, то она подразумевает разделение того или иного зерна на три фракции: крахмальную, белковую и целлюлозную, в том числе и производственные из них. Сырьем может быть абсолютно любое зерно - ячмень, пшеница, рожь и так далее.Но если рассматривать данный процесс с более рациональной точки зрения, то перерабатывать следует то, что наиболее прибыльно и эффективно. Следователь, можно сказать, что ликвидного сырья должно быть большое количество и даже в избытке - постоянном или прогнозируемом. Весомую роль играет тот факт, что бы такое сырье было порядком дешевле, нежели остальные виды зерна, в противном случае не получиться продукции с низкой себестоимостью. ДляРосси можно понять сразу, что основной агрокультурой является переработка пшеницы. В валовом сборе ее доля составляет практически 60%.
Орудия, а со временем комплекс машин, благодаря которым человек смог начать перерабатывать зерно в муку, получили известное название - мельница. Такое же название и на сегодняшний день имеется и у огромного количества предприятий, которые занимаются переработкой зерна. Если верить статистике, то большая часть заводов производит за сутки порядка 500 тонн муки. Из-за такого объёма данного сырья в сельской местности практически исчезли старые мельницы с производительностью до нескольких тонн. Сегодняшнее государство практически полностью обеспечивает местное население мукой и хлебом. Для того, что бы измельчить муку в зерно потребуются значительные усилия, но данный процесс может показаться и элементарно простым, если использовать те или иные механизмы истирающего или ударного действия. При этом можно получить темную муку, выпечка из которой будет обладать темноокрашенную оболочку. Если просеять такую муку через частое капроновое или шелковое сито с небольшими ячейками, то можно легко убедиться в том, что мука состоит из разных по цвету и размеру частиц. И, как правило, более крупные частицы, которые остались на сите еще имеют свою оболочку. А та мука, которая прошла через сито, имеет более светлый оттенок, но так же имеет оболочка, но уже в меньшем количестве. Именно поэтому мякиш хлеба будет немного серым.Зерно постоянно учувствует с окружающей средой в процессе влаго и теплообмена. При сушке зерна данный процесс развивается максимально интенсивно. В мукомольной промышленности, перед тем как приступить к измельчению зерна его промывают подогретой до комнатной температуры водой или же зерно обрабатывается специальным насыщенным паром при нормальном атмосферном давлении.
Качество зерна. Нормы качества зерна еще называют базисными кондициями, которые обеспечивают его максимальную сохранность и получение стандартного продукта. Базисное качество зерновой продукции можно определить по следующим факторам:Влажность - 14%;
- Зольность 1,85%;
- Сорные примеси - 1%;
- Концентрация зерновой примеси не больше 5%;
- Стекловидность не меньше 50%;
- Натура 775 г/л;
- Число клейковины - 25%.
Если же имеются какие-либо отклонения от перечисленной выше базисной кондиции, то должна производиться соответствующая скидка или надбавка на выход продукции. Если рассматривать современные предприятия, которые специализируются на заготовке и хранении запасов зерновых культур, то можно сказать, что они полностью соответствуют всем требованиям, так как используется последние технологии, наработки и оборудование. Так же на таких производствах, в большинстве случаев, работают высококвалифицированные специалисты, которые имеют многогранный опыт в зерноперерабатывающей промышленности.
 |
| Назад | Вперед - |
Для выработки пшеничной крупы - Полтавской и Артек - используют, как правило, твердую пшеницу II типа, а также в отдельных случаях мягкую высокостекловидную пшеницу.
Полтавскую крупу подразделяют на 4 номера: № 1 - проход через сито с отверстиями?3,5 и сход - ?3,0 мм; № 2 -?3.0 и 2,5 мм; № 3 - ? 2,5 и 2,0 мм; № 4 - ? 2,0 и 1,5 мм. Крупа Артек характеризуется проходом через сито с отверстиями? 1,5 мм и сходом металлотканого сита № 063. Крупа № 1 удлиненной формы, № 2 - овальной, а № 3 и № 4 - округлой. Артек - мелкодробленое и зашлифованное ядро.
Подготовка пшеницы к переработке. Подготовка зерна к переработке заключается в его очистке от примесей, гидротермической обработке и предварительном шелушении. Очистку зерна от примесей производят в воздушно-ситовых сепараторах, камнеотделительных машинах и триерах (рисунок 1). В сепараторе первой системы выделяют крупные и легкие примеси, зерна разделяются на две фракции на сите с отверстиями размерами 2,4X20 мм.
Каждая фракция проходит повторную очистку раздельно на второй и третьей системах сепарирования. При очистке крупной фракции, кроме извлечения крупных и легких примесей, дополнительно отделяют оставшееся зерно мелкой фракции, которая поступает на сепаратор для очистки мелкой фракции. В этом сепараторе выделяют легкие и мелкие примеси, а также проходом через сита с отверстиями размерами 1,7X20 мм и сходом сита с отверстиями?1,6 мм мелкое зерно. Проход через сито с отверстиями? 1,6 мм представляет собой отходы III категории. Из очищенного в сепараторах зерна затем выделяют минеральные примеси в камнеотделительных машинах, затем в триерах - короткие и длинные примеси.
1 - скальператор; 2 - автоматические весы; 3 - воздушно-ситовой сепаратор; 4 - камнеотделительная машина; 5 - рассев; 6 - куколеотборочная машина; 7 - овсюгоотборочная машина; 8 - увлажнительная машина; 9 - бункер для отволаживания; 10 - обоечная машина; 11 - аспиратор; 12 - бурат
Рисунок 1 - Схема подготовки пшеницы к переработке
Для очистки зерна используют комплекты зерноочистительных машин шкафного типа - дуоаспираторов, скальператоров, шкафных сепараторов А1-ЗШН-20, камнеотделительных машин А1-Б0К. В пшенице встречается гречиха татарская в значительных количествах. Это трудноотделимая примесь и при очистке по типовой схеме полностью не отделяется. Для ее более полного выделения возможно применение схемы, предложенной Сибирским филиалом НПО "Зерно- продукт" (рисунок 2).
1 - пневмосепаратор; 2 - рассев; 3 - триер
Рисунок 2 - Варианты (а, б) технологических схем очистки пшеницы от гречихи татарской
Зерно сепарируют в воздушных и ситовых сепараторах, триерах. Такая схема позволяет выделить до 80% гречихи татарской. Гидротермическую обработку зерна проводят его увлажнением и отволаживанием. Зерно обрабатывают в увлажнительных аппаратах водой температурой 35...40°С до влажности 14,5...15,6 %. Продолжительность отволаживания составляет 0,5...2,0 ч. Подвергнутое гидротермической обработке зерно затем дважды шелушат в обоечных машинах.
Техническая характеристика рабочих органов машин имеет следующие параметры: окружная скорость бичей 16 м/с на первой системе и 14 м/с на второй, уклон бичей соответственно 10 и 8 %, зазор между кромкой бичей и абразивной поверхностью 30 и 30...35 мм. Вместо обоечных машин на двух системах или только на второй можно применять шелушильно-шлифовальные машины типа ЗШН. После шелушильных систем количество дробленого зерна не должно превышать 12 %.
Относы, получаемые при аспирации обоечных машин и аспираторов, в которых провеивают продукты шелушения после каждой шелушильной системы, просеивают в бурате или другой просеивающей машине на ситах с отверстиями?2,5 мм (№ 2,2) , сход которого направляют на первую шлифовальную систему, а проход - в отходы 1 и 11 категорий.
Переработка пшеницы в крупу. Схема переработки подготовленного зерна пшеницы в крупу близка к схеме переработки ячменя в перловую крупу (рисунок 3). Зерно последовательно трижды шлифуют в шелушильно-шлифовальных машинах типа ЗШН, после шлифования производят сепарирование полученных продуктов в рассеве. В нем отсеивают мучку проходом через сито № 063, а сходом с ига с отверстиями 4 2,0 мм получают крупную фракцию, которую направляют на первую систему полирования.
Проход через сита с отверстиями? 2,0 мм представляет собой хорошо обработанный продукт, т. е. практически готовую мелкую крупу, поэтому ее направляют на контроль крупы. Полученную с последних систем полирования смесь крупы различных номеров сортируют в рассевах и крулосортировочных машинах для разделения по номерам, отсеивания мучки и возвращения на повторное полирование частиц, крупность которых выше крупности крупы № 1. Крупу каждого номера и Артек затем провеивают в аспираторах, подвергают магнитному контролю и направляют в упаковочное отделение.
1 - магнитный сепаратор; 2 - шелушильно-шлифовальная машина Al-ЗШН-З; 3 - аспиратор; 4 - рассев ---- относы
Рисунок 3 - Схема переработки пшеницы в крупу
