На крупы разного вида всегда будет спрос. Это - основной элемент меню каждого человека, потому бизнес по производству и обработке может стать достаточно прибыльным, однако при этом очень важно учитывать многие нюансы, связанные с оборудованием и особенностями технологического процесса. В первую очередь вам нужно узнать побольше об ассортименте различных круп. Это поможет вам принять решение относительно направления вашей деятельности. Если вы в этом деле не специалист, лучше не браться за большую номенклатуру товара, а остановиться на двух-трех более или менее распространенных крупах.

Технология обработки круп

Пшено, гречка, рис, кукуруза, ячмень, рожь, просо, соя и т.д. - это основные крупы, которые подлежат обработке. Технология их обработки может включать в себя несколько этапов, которые и составляют сам процесс. Во-первых, это зерноочистка, в процессе которой устраняются мелкие дефекты будущего продукта - из крупы удаляются металлы, сорняки, земля и прочие посторонние мелочи, например, дефектные зерна. Далее следует этап гидротермической обработки. Его можно поделить в свою очередь на три стадии: увлажнение путем пропаривания, сушка и дальнейшее охлаждение крупы. Это характерно для таких культур, как кукуруза, горох, гречка, овес. Прошедшая через гидротермическую обработку крупа становится более прочной, а также ее можно хранить более продолжительное время. Благодаря этому этапу сам процесс обработки зерен становится более простым.

Следующий этап в технологическом процессе - это шелушение зерен, в результате чего неусвояемые части их устраняются, таким образом, крупа становится более подготовленной к дальнейшему этапу - шлифованию. Часть ядра зерен устраняется путем перетирания частей при помощи специального оборудования, таким образом, они принимаю определенную форму и более гладкую поверхность. В результате этого процесса также улучшаются и вкусовые качества. Крупа, прошедшая процесс шлифования, требует меньше времени для варки. Этот этап проходят такие крупы, как пшеница, горох, ячмень и рис. Далее следует стадия по 50-70 килограмм. Их могут распределить по пакетам в 500 грамм или килограмм.

Если вы решили заняться быстроразваривающимися крупами, вам необходимо ознакомиться с дополнительными этапами технологического процесса. Это дополнительная гидротермическая обработка, плющение, микронизация, прохождение через экструзионные процессы.

В качестве производственного помещения рекомендуется площадь с цехом, складом, санузлом и с удобным подъездом. Лучше всего, если помещение будет не менее 150 квадратных метров. Учитывайте также и размещение оборудования. Вот перечень агрегатов, необходимых для переработки и фасовки круп:

• помольный агрегат
• зерношелудильная машина
• запайщик
• просеиватель
• аспиратор
• термоупаковочная машина

В общей сложности минимальная стоимость оборудования может превышать 500 тысяч рублей. Лучше. Если вы найдете оборудование, которое будет работать сразу с несколькими видами круп. Также возможна покупка или аренда готовых линий микроцехов для данного производства. Средняя окупаемость такого бизнеса - 2.5 года при первоначальных вложениях около 2 миллионов рублей. При обработке и упаковке круп следует соблюдать требования ГОСТ 26791- 89.

Требования к помещению

При оценке качества продукции учитывают влажность, цвет. Запах, вкус, количество примесей, структура крупы в готовом виде, продолжительность процесса варки, коэффициент развариваемости и так далее. Если вы хотите, чтобы ваша продукция отличалась особым качеством, заведите небольшую лабораторию, также придется потратиться дополнительно и на измерительные приборы.

В плане поддержания уровня продаж необходимо грамотно подойти к процессу ценообразования на ваш продукт. Необходимо зарекомендовать себя как отличного производителя, чтобы в дальнейшем обеспечить постоянных закупщиков, которые впоследствии будут больше вам доверять и, соответственно, делать более крупные заказы. В дальнейшем, когда бизнес окупится, стоит задуматься и о том, чтобы производить свою муку. В любом случае при грамотном и ответственном подходе к делу успех вам обеспечен.

Мировой рынок гречки

Ежегодный сбор гречихи в мире равен примерно 1,5 миллионам тонн, из которых половина приходится на Россию и другие страны СНГ.

Мировые объемы импорта гречневой крупы колеблются из года в год. В 2011 году в мире было импортировано более 120 тыс. тонн этой крупы.

Основными импортерами гречки в 2011 году являлись Япония, Франция и Италия. Главные поставщики гречки в Японию - Китай, США и Австралия. Доля этих стран в январе - сентябре 2011 года превысила 95%. Экспорт гречки в мире в 2011 году превысил 130 тыс. тонн.

Ведущими экспортерами гречки в 2011 году были Китай, США и Польша. В мировом экспорте этим трем странам принадлежит более 70%, из которых на долю Китая приходится 45%, на долю США - 21%, на долю Польши - 5%.

Выращивание гречихи в России

Гречневая крупа в России относится к национальным продуктам. На территории нашей страны ее выращивает более двух тысячелетий. В конце XIX - начале XX века в России гречка занимала 2% всей пашни (более 2 млн. га), при этом сбор составлял 73,2 млн. пудов(1,2 млн. тонн зерна). За последние 9 лет посевная площадь под гречихой сократилась более чем на 70%.

В 2010 году размер посевных площадей под гречихой составил 932,1 тыс. га, а в 2011 году - 569,4 тыс. га.

Пропорционально размерам посевных площадей колеблются и объемы валовых сборов: сокращение площадей ведет к уменьшению урожая гречихи. В 2010 году валовой сбор гречихи составил 564 тыс. тонн, в 2011 году - 372,3 тыс. тонн. Необходимо отметить, что несмотря на значительную разницу в размерах посевных площадей с 2001 года по 2011 года валовой сбор гречихи практически не изменился: в 2001 г. - 573,981 тыс. тонн, в 2011 - 564,04 тыс. тонн. Это объясняется увеличением урожайности данной культуры. Урожайность гречихи выросла с 2001 года почти в 2,5 раза по сравнению с 20010 годом: 3,6 ц/га против 8,3 ц/га.

Технология производства гречневой крупы

Крупа - это освобожденное от пыли, сора и цветочных пленок зерно, расфасованное в мешки или пакеты. Какие машины или агрегаты требуется закупить, чтобы обеспечить технологический процесс производства крупы?

Зерноочистительная машина (ЗМ) для отделения сорных примесей + шелушитель (Ш) + зерноочистительная машина (ЗМ) для разделения продуктов шелушения + батарея циклонов (Ц) для удаления пыли и мучки + упаковочная машина (УП): +ЗМ+Ш+ЗМ+Ц+УП+ = КРУПА, где знак "+" означает транспортер шнековый или скребковый, норию или трубы пневмотранспорта.

Для различных культур есть свои особенности. Процесс освобождения зерна от оболочек в центробежном шелушителе сводится к удару зерновки о деку или стенку под действием центробежных сил. Для каждой культуры свои обороты двигателя. Но шесть пленок с пшеницы снять одним ударом не так просто, поэтому кроме шелушителей центробежных существуют другие машины, где зерно прогоняется между вращающимися абразивами и решетчатой стенкой - это шелушильно-шлифовальные машины (ШШМ), причем до полного снятия оболочек зерно нужно прогнать сквозь ряд этих машин или несколько раз возвращать поток зерна на одну машину.

В технологических линиях по производству гречневой крупы основными машинами для очистки и сортировки гречихи являются воздушно - решетные машины, камнеотборочные машины, падди-машины, триеры. Сортировку по величине производят обычно на шесть фракций, реже на 4 фракции на воздушно-решетных машинах. Для отделения кусочков земли, равных по величине зерну, гречиху пропускают через камнеотборочные машины, принцип действия которых основан на явлении "псевдоожижения" в восходящем воздушном потоке. Для шелушения гречихи применяют центробежные шелушители (крупорушки).

В результате обрушивания зерна гречихи получается смесь из лузги, обрушенных зерен (целых или раздробленных), необрушенных зерен, мучки. Эта смесь транспортером подается на воздушно-решетную машину. Так как полное обрушивание гречихи достигается только многократным воздействием рабочих органов шелушителя на зерно, то необрушенные зерна возвращаются после воздушно-решетной машины на повторное шелушение, а необруш, находящийся в ядрице, выделяется в падди-машинах (в схеме ПМ). Падди-машина разделяет зерновую смесь гречихи или овса в основном по упругости. Если одна падди-машина не выделяет из смеси шелушенные зерна, то ставят ещё и контрольную падди-машину. Отмечу, что ни полотняные горки, ни триеры не дают такого качества разделения, как падди-машины.

Итак, какие технологические операции должно пройти сырье гречихи, чтобы стать товарным продуктом - крупой?

1) очистка от сорных примесей (=подработка) и разделение на фракции на воздушно-решетных машинах;

2) пропаривание в течение 10 минут при давлении 2,5 атм.;

3) отволаживание - сушка и охлаждение пропаренного зерна холодным воздухом до влажности 18%;

4) шелушение;

5) отделение ядрицы от шелухи, необруша, мучки, камешков и комочков земли, равных по величине зерну гречихи, на воздушно-решетных машинах, падди-машинах, в камнеотборниках, буратах;

6) сушка до влажности не более 14%;

7) фасование в мешки или пакеты.

Общим в технологиях переработки таких различных по свойствам крупяных культур как гречиха и овёс является то, что в техпроцесс обязательно входит пропариватель (ПАР) с отволаживателем (ОТВ) и с сушилкой (СУШ). Тогда условно схему производства гречневой крупы можно обозначить так:

ЗМ+ПАР+ОТВ+Ш+ЗМ+СУШ+ПМ+УП = ГРЕЧА.

В 1968 - 1975 гг. ВНИЭКИпродмаш предложил и осуществил при участии Миргородской МИС новый способ (технологию) выработки гречневой крупы.

Новый способ выработки гречневой крупы включает очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна. Шелушеные зерна от нешелушеных отделяются на ячеистых сортировочных столах после предварительного удаления оболочек, мучки и дробления.

Чтобы улучшить качество и сортность крупы, а также увеличить ее выход, несортированное по размерам зерно последовательно четырехкратно шелушат на обрезиненных валках. На последующие машины после шелушения подают верхние сходы, полученные после сортирования зерна, а крупу извлекают последовательно в несколько этапов, сортируя обогащенную смесь на крупоотделительных машинах. При этом верхний сход, полученный после сортирования, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа крупоотделения - в первую зону сортирования. Кратность шелушения и соответственно число этапов крупоотделения равны четырем.

Такой способ выработки гречневой крупы позволяет значительно уменьшить внутризаводской оборот продукта, повысить производительность и эффективность технологического процесса выработки крупы.

На чертеже изображена схема для осуществления способа (рис. 1). Обрабатываемое зерно (гречиха) поступает на 1-ю систему шелушения 1У включающую машины с обрезиненными валками типа ЗРД. С 1-й системы продукты шелушения направляются на рассев 2.

С сит с отверстиями ф 4 мм рассева 2 после провеивания на аспираторе 3 продукт направляют на сортировочную машину 4 с возвратно-поступательным движением сит для отделения посторонних примесей и дополнительного выделения шелушеного зерна.

Рис. 1. Новая технологическая схема производства гречневой крупы:

1, 5, 13, 19 - соответственно 1-, 2-, 3-, 4-я системы шелушения; 2, 10, 16, 21 - рассевы; 3, 11, 17 - аспираторы с замкнутым циклом воздуха; 4, 12, 18 - сортировочные машины; б, 7, 8, 14, 15, 20, 22 - крупоотделительные машины

С сит с отверстиями ф 4 мм сортировочной машины 4 продукт поступает на 2-ю систему шелушения 5. Сход с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 2 и сортировочной машины 4, обогащенный продуктами шелушения (содержание ядра 90...95 %), полученными после сита с отверстиями ф 4 мм, направляется на крупоотделительные машины 6 с ячеистыми столами (I этап отделения ядрицы), колеблющимися с частотой не более 3,3 с-1(200 об/мин). Выделенная ядрица направляется на контрольные крупоотделительные машины 7, а продукт, получаемый нижним сходом с крупоотделительных машин 6, направляется на крупоотделительные машины 8 (II этап отделения ядрицы). Продукт верхнего схода крупоотделительных машин 6 и 8 идет для дополнительного контроля на сортировочную машину 9, откуда сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм поступает на контрольные крупоотделительные машины 7. После 2-й системы шелушения 5 продукты направляются на рассев 10. Сход с сита с отверстиями 0 4 мм рассева 10 после провеивания на аспираторе 11 и просеивания на сортировочной машине 12 поступает на 3-ю систему шелушения 13. Продукт, идущий сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 10, направляется на крупоотделительные машины 14. После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные системы крупоотделительных машин 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15. После 3-й системы шелушения 13 продукты поступают на рассев 16. Сход с сита с отверстиями ф4 мм рассева 16 после провеивания на аспираторе с замкнутым циклом воздуха 17 и просеивания на сортировочной машине 18 поступает на 4-ю систему шелушения 19. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 16 вместе с продуктом, поступающим от сортировочной машины 12, направляется на крупоотделительные машины 20 (III этап крупоотделения). После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные крупоотделительные машины 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15 либо 22. Продукты шелушения машины 19 направляются на рассев 21. Сход с сита с отверстиями ф 4 мм рассева 21 возвращается на рассев 2. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 2,0 мм рассева 21 поступает на крупоотделительные машины 22. После крупоотделительных машин 22 продукт верхнего схода (ядрица) направляется на выбой, а нижнего схода-на рассев 2. Лузга, отвеиваемая на аспираторах 3, 11 и 17, направляется на контроль (на чертеже не показан). Мучка и дробленка, высеиваемые на рассевах 2, 10, 16 и 21 и сортировочных машинах 4, 9, 12 и 18, также поступают на контроль.

Ввиду того что размеры зерен гречихи колеблются в широких пределах, технологический процесс гречезавода в настоящее время предусматривает обязательное сортирование (предварительное и окончательное) гречихи на шесть фракций с помощью рассевов или крупосортировочных машин с последующим шелушением каждой фракции гречихи отдельно на вальцедековых станках. Ядрицу выделяют также пофракционно на рассевах, что требует развитого технологического процесса. В этом заключаются основные особенности существующего технологического процесса выработки гречневой крупы.

При подготовке зерна гречихи к переработке в крупу после очистки ее подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения.

Аппарат для пропаривания зерна с автоматическим управлением А9-БПБ предназначен для обработки паром гречихи, проса, овса, пшеницы, риса и др.

Корпус аппарата служит сосудом для пропаривания зерна. Внутри корпуса расположен змеевик для равномерного распределения пара. Корпус смонтирован на станине. На крышке установлен загрузочный затвор. Загрузочный и разгрузочный затворы снабжены самостоятельными приводами. Электрооборудование аппарата состоит из электроприводов затворов, конечных выключателей, фиксирующих поворот пробок затворов на 90°, сигнализатора уровня, контролирующего верхний и нижний уровни зерна при загрузке и выгрузке аппарата, двух клапанов с электроприводами для подачи и выпуска пара, пульта управления.

Пульт управления предназначен для дистанционного автоматического управления основными операциями. Электросхемой предусмотрены два режима управления работой аппарата: ручной и автоматический. Ручной режим служит для наладки работы аппарата, отработки операций, доработки продукта в аварийных ситуациях и для управления работой аппарата при отказе автоматики. Основной режим работы - автоматический.

Зерно загружается в сосуд аппарата, пропаривается в течение 1 ...6 мин в зависимости от вида зерна и выгружается через разгрузочный затвор.

Приемочные испытания аппарата А9-БПБ проведены в гидротермическом отделении гречецеха Брянского комбината хлебопродуктов. При испытаниях аппарат был настроен на режим работы, рекомендованный по результатам первого этапа испытаний: отсчет времени пропаривания проводился с момента пуска пара в сосуд аппарата. Кроме того, продолжительность цикла была сокращена за счет более рационального совмещения операций: открытие клапана впуска пара и пропаривание; пропаривание и закрытие клапана впуска пара; открытие клапана выпуска пара, выпуск пара. Время цикла при этом составило 492 с. Испытания показали, что при давлении в паропроводе 6 105 Па набор заданного давления в сосуде происходит за 1 мин 45 с.

Качество пропаривания на заданном режиме в ходе испытаний аппарата А9-БПБ контролировали как по равномерности нагрева и увлажнению зерна, так и по цвету, вкусу и запаху полученной крупы.

Проведенные испытания подтвердили, что неравномерность (отклонение между крайними значениями показателей) распределения влажности в зерне изменяется в пределах 0,3...1,6%. Этот же показатель по среднеарифметическому значению не превышает 0,2...0,3 %. Влажность гречихи в результате пропаривания в среднем увеличилась на 3,7...4,4% (размах колебаний от 3,4 до 4,9 %). Следовательно, увлажнение зерна по всему объему сосуда аппарата происходит достаточно равномерно. Данные, полученные при испытаниях, приведены в таблице 6.

Годовой экономический эффект от использования одного аппарата А9-БПБ взамен пропаривателя Г.С. Неруша составляет 4 тыс. р.

Другой эффективный аппарат в схеме гидротермической обработки гречихи - сушилка паровая А1-БС2-П.

Сушилка паровая А1-БС2-П предназначена для сушки зерна крупяных культур, прошедшего гидротермическую обработку. Сушилка состоит из следующих основных частей: зерноприемника, секций нагревательных, разгрузочной секции с приводом.

Зерноприемник служит для равномерного распределения зерна по длине сушилки. Он представляет собой стальной короб размерами 198 х 376 х 650 мм. На крышке зерноприемника расположены два приемных патрубка. Для поддержания постоянного уровня зерна имеются электронные датчики уровня.

Нагревательные секции служат для сушки зерна теплом, отдаваемым паром через поверхность нагрева. Каждая секция состоит из коллектора, имеющего две камеры - паровую и конденсационную, в которые вварены в шахматном порядке цилиндрические и овальные трубы (по 21 трубе на секцию). Цилиндрические бесшовные трубы, проходящие внутри овальных, связаны с паровой, а овальные - с конденсационной камерами.

Коллекторы нагревательных секций соединены между собой патрубками-калачами, подающими пар и конденсат из верхних секций в нижнюю. С обеих сторон внутри нагревательных секций расположены наклонные скатные плоскости, которые предотвращают высыпание зерна из сушилки и одновременно образуют каналы для циркуляции воздуха.

Для осмотра, очистки и ремонта деталей, находящихся внутри сушилки, в секциях с двух сторон расположены дверки. Каждая нагревательная секция имеет с одной стороны 60 отверстий ф 20 мм (по 15 на одной дверке) для подсоса в сушилку наружного воздуха, а с противоположной стороны - диффузоры, для удаления увлажненного воздуха из сушилки. Количество отсасываемого воздуха из каждой нагревательной секции регулируют, изменяя размеры выходной щели. Секция разгрузочная служит основанием, на котором монтируются нагревательные секции.

Несущей конструкцией всех десяти нагревательных секций служат две опоры, находящиеся на раме по обе стороны сушилки. В разгрузочной секции предусмотрены восемь бункеров и цепной конвейер, который состоит из двух цепей, соединенных между собой скребками. Верхние ветви конвейера движутся по направляющим, а нижние - по дну, представляющему собой выдвижные поддоны. Привод цепного конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. Скорости цепного конвейера регулируют вариатором посредством маховичка.

После гидротермической обработки зерно поступает в зерноприемник, откуда под действием силы тяжести опускается вниз в нагревательные секции. Для удаления влаги из зерна в сушилке используется принцип контактной сушки, т. е. тепло передается зерну непосредственно от нагретой поверхности овальных труб, между которыми оно движется. Испарившаяся из зерна влага поглощается воздухом и вместе с ним удаляется из сушилки. Пройдя нагревательные секции, просушенное зерно поступает в бункера разгрузочной секции и выходит на площадки, с которых снимается скребками цепного конвейера и нижней его ветвью транспортируется к выходному отверстию.

Производительность сушилки и экспозиция сушки зерна зависят от скорости движения цепного конвейера, регулируемой клиноременным вариатором.

Для нагрева труб нагревательных секций используют сухой насыщенный пар. Давление пара в трубах и его температуру регулируют редукционным клапаном. Давление пара в сушилке контролируют манометром. Отработанный пар и конденсат из сушилки выводятся через конденсатоотводчик.

Техническая характеристика сушилки А1-БС2-П

Производительность на зерне с натурой 570 г/л при 56...60

снижении влажности пропаренного зерна на 7...9 %, т/сут

Расход пара на 1 т %, кг/ч 5 5 0.. .65 0

Давление пара, Па До 3,43 105

Расход воздуха на 1 т%. влагосъема, м3 /ч 200

Аэродинамическое сопротивление, Па 137,2

Скорость движения цепи конвейера при проектной 0,061...0,067

производительности, м/с

Электродвигатель привода вентилятора ВЦП № 6:

мощность, кВт 7,5

частота вращения, с-1 (об/мин) 24,3 (1460)

Электродвигатель привода конвейера:

мощность, кВт 1,1

частота вращения, с-1 (об/мин) 15,5 (930)

Редуктор:

тип РЧУ-80

передаточное число 31

Габариты, мм:

ширина 810

высота 8100

Масса, кг 5760

Новый способ выработки гречневой крупы испытывали на крупяном заводе Брянского мелькомбината хлебопродуктов. Плановая суточная производительность завода в период испытаний была 125 т/сут при базисном выходе крупы 66 %.

Во время испытаний кинематические параметры основного технологического оборудования характеризовались следующими величинами:

шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД (четыре системы) - окружная скорость быстроходных валков 9... 12 м/с и отношение окружных скоростей быстроходных валков к тихоходным 2,0... 2,25;

рассевы ЗРМ (четыре системы) - частоты колебаний ситовых корпусов 2,3...2,6 с-1 (140...156 об/мин) и радиусы круговых колебаний корпусов 25 мм;

крупосортировки А1-БКГ (три системы) - частота колебаний ситовых корпусов 5,3...5,6 с-1 (320...340 об/мин) и амплитуда 9 мм;

крупоотделители А1-БКО-1,5 (шесть основных систем и две контрольные) -частота колебаний сортировочных дек 2.8...3 с-1 (170... 185 об/мин) и амплитуда 28 мм.

Технологические показатели работы машин А1-ЗРД на шелушении зерна гречихи свидетельствуют о том, что коэффициент шелушения был не ниже достигаемого в практике при шелушении гречихи на вальцедековых станках. В то же время количество дробленого ядра по отношению к массе продукта, поступающего в машину, на всех системах не превышало 1,14%, что значительно ниже получаемого в практике (2...3%) и предусмотренного Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных заводах (1,5...2,5 %) при шелушении гречихи на вальцедековых станках. Коэффициент цельности ядра в среднем составил 0,96.

Количество продукта, поступающего на машины А1-ЗРД при работе их с производительностью до 3000 кг/ч, на качество шелушения практически не влияет.

Продукты шелушения после машины А1-ЗРД каждой системы поступают на рассевы для выделения ядра, продела и мучки. Кроме этих продуктов, на рассевы 1-й, 2-й и 3-й систем поступали нижние схода соответствующих крупоотделительных машин.

После сортирования на рассевах проходом через сита с отверстиями ф 4,0 мм и сходом с сит с размерами отверстий 1,7 х 20 мм получали продукт с незначительным содержанием нешелушеного зерна, который после провеивания направляли для отделения ядрицы на крупоотделительные машины А1-БК0. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями ф 4,0 мм и содержащий значительное количество нешелушеного зерна, после провеивания и дополнительного просеивания на крупосортировках, где от него отбирали еще некоторое количество ядра, подавали на машины А1-ЗРД последующей системы шелушения.

Работа рассевов на сортировании продуктов шелушения гречихи характеризуется тем, что сходом с сит с отверстиями Ø4,0 мм получают 65,8... 74,9 % продукта от общего количества с содержанием в нем 26...34,24 % ядра. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х х 20 мм, состоит в основном из ядра с содержанием в нем нешелушеного зерна до 9,6 %.

При сортировании продуктов шелушения на рассевах и крупосортировках содержание нешелушеных зерен и сорной примеси возрастает по мере движения продукта по системам.

Из схода (сита с отверстиями Ф4 мм) рассевов после предварительного провеивания дополнительно выделяли на крупосортировках от 10 до 19,3 % ядра. Содержание нешелушеных зерен в этом продукте в зависимости от системы составляло от 5,36 до 7,68%. Схода сит с отверстиями Ø 4 мм, поступившие на машины А1-ЗРД, составляли 80...90% и содержали 27,80...30,00% ядра, что свидетельствует о возможностях дальнейшего совершенствования процесса сортирования продуктов шелушения.

Ядрицу из продукта, полученного сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм на рассевах и проходом через сита Ø4,0 мм, на крупосортировках извлекали на крупоотделительных машинах А1-БКО. При этом машины б, 14, 20, 8 и 15 работали на предварительном извлечении ядра, а машины 7 и 22 - на окончательном контроле крупы.

Технологические показатели, характеризующие работу крупоотделительных машин на предварительном извлечении ядра и окончательном контроле крупы, показывают, что в верхний сход поступало 40,0...58,8 % (коэффициент извлечения) от исходного продукта. При этом содержание нешелушеных зерен в верхнем сходе находилось в пределах 0,32...0,52 %.

Анализ работы крупоотделительных машин показывает, что имеются определенные резервы в повышении эффективности их работы. Работавшие на контроле верхних сходов крупоотделительные машины обеспечивали получение гречневой крупы, отвечающей требованиям первого сорта. При этом извлекалось до 51 % крупы от общего количества продукта, поступавшего на эти крупоотделители. Необходимо отметить, что при работе крупоотделительных машин А1-БКО на предварительном и окончательном контроле крупы в верхний сход поступало незначительное количество сорной примеси, несмотря на большое ее содержание в исходном продукте. Основное количество сорной примеси поступало в нижние схода.

В результате длительных технологических испытаний и определения качественно-количественных показателей работы основного оборудования установлено, что главное преимущество нового способа выработки крупы по сравнению с применяемой технологией - уменьшение дробления

ядра в процессе переработки гречихи в крупу и увеличение ее общего выхода.

Это подтверждается также сравнением выходов крупы (табл. 2), полученных при переработке близкой по качеству гречихи (новый способ и существующая технология).

Повышенный выход крупы первого сорта и общий выход крупы при новом способе ее выработки получен за счет уменьшения дробления ядра.

Используя данные, полученные при сравнительных испытаниях существующей и новой технологий выработки гречневой крупы, можно определить итоговую разницу всех видов круп, полученных из одной тонны гречихи (табл. 3). Из таблицы следует, что в результате улучшения сортности крупы и увеличения общего ее выхода стоимость крупы при новом способе возрастает на 16,75 р. (367,82 - 351,07). За сопоставимый годовой объем переработки гречихи в сравниваемых вариантах принято 37770 т.

Экономический эффект в результате улучшения сортности и увеличения выхода крупы составит 37 770 16,75 0,692 = 437 792 р. в год. Одновременно с этим эксплуатационные расходы в результате замены изнашиваемых обрезиненных валков на шелушильных машинах А1-ЗРД (из расчета срока службы одной пары валков в течение лишь 70 ч) увеличиваются на 40832 р. Общий экономический эффект от использования нового способа выработки гречневой крупы на одном крупяном заводе производительностью 125 т/сут составит 396 960 р. (437792-40832).

На основе проведенных испытаний нового способа выработки гречневой крупы Харьковский ПЗП разработал проект реконструкции грече- завода с увеличением его производительности до 160 т/сут и выхода крупы до 70 %, в котором использованы шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД, крупоотделительные машины А1-БКО, аспираторы с замкнутым циклом воздуха, рассевы, крупосортировки и др.

Сырье для производства крупы гречневой ядрицаЭто однолетние травянистые растения, с голым ветвящимся стеблем и стержневым корнем, крупными (стреловидно-сердцевидной формы) и блестящими листьями, поочередно расположенными на стеблях. Плод - трехгранной формы орешек с острыми или тупыми гранями.

Требования к готовому продукту

Цвет. Цвет различных культур не одинаков и зависит от находящихся в оболочках зерна и эндосперма пигментов, технологических режимов его обработки и хранения.

Свежая крупа должна иметь типичный для нее цвет. Например, гречневая крупа обыкновенная должна быть кремового цвета с желтоватым или зеленоватым оттенками; быстроразвариваюшаяся – коричневого с разными оттенками. В зависимости от условий и сроков хранения цвет крупы может меняться. Цвет определяется визуально при рассеянном дневном свете или искусственном освещении, рассыпав крупу сплошным слоем на черном стекле или бумаге.

Запах. В свежей крупе слабовыраженный и должен соответствовать данной крупе. Появление затхлого, плесневелого запаха говорит о ее несвежести и порче. Наличие посторонних запахов – результат несоблюдения товарного соседства или наличие посторонних примесей. Затхлый, плесневелый и посторонние запахи – не допускаются. Для определения запаха – навеску массой 20гр. Высыпают на чистую бумагу. Для усиления запаха – крупу помещают в фарфоровую чашку, покрывают стеклом и помещают на предварительно нагретую до кипения водяную баню и греют 5 минут.

Вкус. Доброкачественная крупа имеет пресный или слегка сладковатый вкус, не допускается кисловатый, прогорклый – указывает на ее несвежесть. Вкус определяется разжевыванием 1 гр.

Влажность. Имеет важное значение при ее хранении и влияет на ее питательную ценность. Крупа с большой влажностью быстро портится. Сухая крупа может храниться неограниченно долго. Предельная влажность гречневой крупы – 14%. Определяется высушиванием навески измельченной крупы при t 1300С в течении 40 мин (разность масс до высушивания и после сравнивается с массой исходного образца и выражается в %).

Наличие посторонних примесей. Относят сорную примесь, необрушенные зерна (неосвобожденные от цветочной и плодовой оболочки), испорченные ядра (загнившие, заплесневевшие, с явно измененным цветом), битые (кусочки эндосперма определенной крупности) ядра. При наличие в крупе примесей сверх нормы ее переводят в более низкий сорт или считают нестандартной.

Для определения содержания примеси выделяют навеску массой 10-100 гр., просеивают через сито для отделения мучки (измельченные частицы плодов, эндосперма и т.д.) или битых ядер. В остатках на ситах вручную выделяют примеси и выражают в % к массе навеске. Примесь ухудшает внешний вид, сроки сохраняемости крупы, питательные и вкусовые качества.

Зараженность крупы вредителями. Не допускается. Для определения 1 кг крупы просеивают на ситах, тщательно рассматривают, считают количество живых вредителей и определяют их вид.

Производства гречневой крупы . Особенность подготовки гречихи к переработке - широкое использование при сепарировании сит с тре­угольными отверстиями; для более эффективного выделения трудноотделимых примесей применяют фракционный метод очистки зерна. Зерно после двукратной обработки в сепараторах разделяют в крупя­ном рассеве на крупную и мелкую фракции, каждую из которых на­правляют на самостоятельное сепарирование (рис. 2.21). Минераль­ные примеси сосредоточены в основном в мелкой фракции, поэтому ее направляют в камнеотделительные машины. Длинные примеси вы­деляют на триере. При подготовке гречихи применяют ГТО (гидротермическая обработка).

Особенность производства гречневой крупы состоит в раздельной переработке зерна по фракциям. Зерно калибрируют в рассевах на ситах с отверстиями диаметром 4,5;4,2;4,0;3,8;3,6;3,3мм(рис.2.22). В процессе калибрования дополнительно отделяют трудноотдели­мые примеси на ситах с треугольными отверстиями.

Последующее шелушение и сортирование каждой фракции осуществляют раздельно. Различия заключаются лишь в нумерации сит, применяемых для разделения шелушенного и неошелушенного зерна. Поэтому на схеме представлена только часть технологичес­кого процесса. Шелушат зерно в вальцедековых станках. В связи с высокой хрупкостью ядра гречихи коэффициент шелушения зерна сравнительно невысок, особенно для мелких фракций.

Для разделения смеси шелушенных и неошелушенных зерен в рассе­вах и крупосортировках используют сита с круглыми отверстиями, диаметр которых на 0,2...0,3 мм меньше размера отверстий сита, сходом с которого получен данная фракция. В результате сходом с сит получают смесь неошелушенных зерен и лузги, последнюю отвеи­вают в аспираторе, неошелушенное зерно возвращают в вальцедеко­вый станок. Проходом сит получают смесь ядрицы, лузги, продела и мучки. ядрицу и продел разделяют на ситах размером 1,6...1,7 х 20 мм, мучку выделяют проходом сита № 08. Для выделе­ния лузги из продела его предварительно разделяют на две фракции на сите № 1,4, каждую из которых провеивают на отдельных аспи­рационных колонках.

До последнего времени выработку круп основывали только на механической технологии, которую в общем виде можно представить следующей схемы очистка зерна от примесей- сортирования очищенного зерна по крупности- шелушение- отделение ядра от пленок- обработка ядра в различных вариантах в зависимости от рода зерна и сорта получаемой крупы (шлифование, полирование, дробление или плющение)- сортирование готовой продукции. Схемы используют и на современных крупяных заводов, часто дополняя ее другими приемами.

Для очистки зерна от различных примесей в схема техноло­гического процесса включают аспираторы, триеры, камнеотделительные машины, шасталки,обоечные машины, магнитные `установки. Существенное значение имеет сор­тирование зерна после очистки перед шелушением, так как выровненное зерно легче подвергается шелушению.

В процессе механической обработке ядро у части зерен не выдерживает оказанных воздействий и дробится. Поэтому при выработке кру­пы основного ассортимента получают продукты более низкого качества. Лучший вид крупы из гречихи - ядрица, то есть целое ядро гречихи, однако часть зерен всегда дробится и получается

дробленая крупа - продел, дающая при кулинарной обработ­ке кашу-«размазню». Еще большая разница в качестве между целыми шлифованными зерновками (ядром) риса.

При выработке круп образуется и некоторое количество муки-мучки, используемой на кормовые или технические цели. По выходу цельной крупы, дробленки и мучки судят о работе отдельных машин и предприятия в целом.

Для получения более питательных и разнообразных круп в схему технологического процесса современного крупяного завода включают обработку зерна водой и паром, а также варку при высоком давлении. При пропаривании очищенного зерна возрас­тает прочность ядра, а оболочки делаются более хрупкими, в ре­зультате увеличивается выход, высших сортов крупы, ускоряется развариваемость крупы. Кроме того, при пропаривании инактивируются ферменты зерна, что увеличивает срок хранения крупы. Промышленность выпускает хрупы, требующие всего 10...15 мин варки для получения каши.

Технологический процесс:

1. Предварительная очистка

Этап включает камнеудалительную машину и сито предварительной сортировки.

2. Отпаривание

Для более легкого отделения шелухи гречка отпаривается во вращающемся баке Пар производится с помощью бойлера. Цикл отпаривания - 1 час, в течение этого часа гречка отпаривается при температуре 130 °C, и давлении пара 0.3 МПа (~ 3 атмосферы)

3. Калибровка. Гречка при помощи 4-х вибрационных сит делится на 8 фракций. В данной линии два таких комплекта.

4. Шелушение и сепарация (отделение ошелушенных ядер от шелухи)
Оборудование для шелушения и сепарации - выполняется единым блоком.

5. Обжарка - сухая термическая обработка крупы с помощью горячего воздуха. Воздух нагревается теплообменником и надувается вентилятором. Теплообменник нагревается паром от бойлера.

6. Удаление «черных» (плохо отшелушенных) зерен.
Зерна детектируются оптическим датчиком и выдуваются тонкой воздушной струей под давлением

7. Упаковка в мешки

Виды крупы	Сорта	Способ обработки	Характеристика
Ядрица	Первый Второй	Вырабатывается из непропаренного зерна путем отделения ядра от плодовых оболочек
Продел	На сорта не подразделяется	То же	Расколотые на части гречихи, проходящие через сито с отверстиями 1,6*20 мм и не проходящие через сито из проволочной сетки № 08
Ядрица быстро-разваривающаяся	Первый Второй	Вырабатывается из пропаренного зерна путем отделения ядра от плодовых оболочек	Целые и надколотые ядра гречихи, не проходящие через сито с отверстиями 1,6*20 мм
Предел быстроразвариваюшийся	На сорта не подразделяется	То же	Расколотые на части ядра гречихи, проходящие через сито с отверстиями 1,6*20 мм и не проходящие через сито из проволочной сетки № 08

Покупая гречневую крупу в магазине и употребляя в пищу гречневую кашу, мы даже не задумываемся над вопросом, как растет это растение и какие этапы проходит гречневая крупа перед тем как попасть на полки магазинов. Рассмотрим детально, что такое гречиха, как ее выращивают и какое значение имеет каждый этап в возделывании гречихи.

Биологические особенности гречихи

Растение гречиха относится к роду Fagopyrum Mill. Род гречихи включает в себя более 15 видов, относящихся к семейству Гречишные. Один из видов имеет название гречиха посевная. Это травянистое растение является крупяной культурой. Родина гречихи – Северная Индия и Непал. Там ее называют черным рисом. Введена в культуру более 5 тыс. лет назад. По одной из версий, в Европу гречиха попала при татаро-монгольском нашествии. Среди славянских народов обрела название гречихи в результате поставок из Византии в VII веке.

Гречиха относится к однолетним растениям и имеет простое описание.

Корневая система состоит из стрежневого корня с длинными боковыми отростками. Она слабо развита по сравнению с другими полевыми растениями. Функция верхней части корней растения – усвоение питательных веществ из грунта, нижней – водообеспечение растения. Корневая система развивается на протяжении всего периода роста.

ветвистый, полый, изогнутый в узлах, высотой 0,5-1 м, толщиной 2-8 мм, зеленого цвета с теневой стороны и красно-бурого – с солнечной стороны. Цветоносы нежные, тонкие, легко повреждаются заморозками и первыми страдают от засухи.

Цветы собраны в соцветия белого или бледно-розового цвета. Появляются в июле, имеют специфический запах и привлекают пчел.

Листья разные: семядольные, сидячие, черешковые. Плод в основном имеет трехгранную форму. В зависимости от характера ребер и граней плода выделяют крылатую, бескрылую и промежуточную формы. Окраска плода бывает черной, коричневой, серебристой. Величина плодов зависит от сорта гречихи и условий выращивания. Плод покрыт плотной оболочкой, которая легко отделяется.

Почва: обработка и удобрение

Продуктивность выращивания гречихи зависит от климата и грунта. Наиболее высокие урожаи наблюдаются в лесостепи и Полесье. Растение может расти на разных почвах, но для достижения эффективности нужно знать, что гречиха предпочитает грунты, которые быстро прогреваются и достаточно насыщены кислородом и питательными веществами со слабокислой или нейтральной реакцией (рН 5,5-7). На тяжелых забитых почвах, склонных к заплыванию, продуктивность выращивания будет минимальной.

Система обработки почвы под гречиху может быть разной. Глубина возделывания почвы и сроки ее обработки зависят от погодных условий и культуры предшественника. Так как гречиха относится к культуре позднего срока сева, то основной задачей во время обработки почвы является максимальное сохранение влаги, провоцирование семян сорняков к прорастанию в допосевной период, создание благоприятной структуры почвы и ее выравнивание.

Правильное внесение удобрения в грунт оказывается благоприятным для повышения продуктивности урожая гречихи. Для формирования 1 ц зерна растение потребляет из почвы 3-5 кг азота, 2-4 кг фосфора, 5-6 кг калия. Поэтому система удобрения растений должна основываться на сбалансированном методе на основе исследований грунта. При этом должна учитываться потребность питательных элементов для конкретного растения и потребление этих элементов будущим урожаем. Необходимо знать, что под крупяные культуры вносят фосфорные и калийные удобрения во время осенней вспашки или при севе семян, азотные – весной при культивации или как подкормка.

Наиболее благоприятным периодом для внесения азотных удобрений для гречихи является период бутонизации. Минеральный азот улучшает качественные показатели зерна: увеличивает его массу, улучшает химический состав и уменьшает пленчатость. Норма аммиачной селитры на одну подкормку составляет 60-80 кг/га. Следует заметить, что для черноземных и каштановых грунтов этот прием в возделывании гречихи практического применения в технологии выращивания не имеет. В северных районах все виды минеральных удобрений можно вносить во время весенней культивации, а комплексные гранулированные удобрения – во время сева.

Важно! Удобрения, содержащие хлор, при необходимости вносят осенью, поскольку гречиха отрицательно реагирует на них.

Не следует забывать и о значении органических удобрений и соломы, стеблей кукурузы и подсолнечника как фактора к воспроизводству органических веществ в почве. Также крупяные культуры нуждаются в микроэлементах: марганце, цинке, меди, боре. Наиболее эффективно обрабатывать ими семена для посева. На 1 т семян необходимо 50-100 г сернокислого марганца, 150 г борной кислоты, 50 г сернокислого цинка.

Хорошие и плохие предшественники гречихи

Для достижения высокой урожайности гречихи необходимо учитывать ее место в севообороте. Многолетний опыт и исследования ученых подтверждают, что наилучшими предшественниками гречихи являются озимые, бобовые и пропашные культуры. Не рекомендуется сажать ее после зернофуражных культур, поскольку наблюдается высокая загрязненность почвы сорняками, что отрицательно влияет на урожайность. После клевера урожайность гречихи возрастает на 41%, после гороха – на 29%, картофеля – на 25%, озимой ржи – на 15%.После ячменя урожайность уменьшится на 16%, овса – на 21%.

Хорошо сеять гречиху после пропашных: сахарной свеклы, кукурузы на силос, картофеля, овощных. После озимых гречиха тоже растет хорошо. Она использует органические и минеральные удобрения, внесенные под предшествующую культуру. Для повышения урожайности гречихи в качестве альтернативного удобрения используют измельчение соломы и заделывание ее в почву предшествующих зерновых колосовых культур. В качестве хороших предшественников для гречихи используют бобовые культуры поздних сортов: вика, пласт многолетних трав, соя.

Важно! Значительно снижается урожайность гречихи, посаженной после картофеля, пораженного нематодой, или овса.

Некоторые ученые считают, что присутствие в звене севооборота чистого пара значительно повышает урожайность гречихи в сравнении с беспаровыми звеньями. К снижению урожайности на 41-55% приводят повторные посевы гречихи. При проведении исследований была установлена максимальная урожайность в звене пар – горох – гречиха и минимальная при трехлетнем повторном посеве гречихи.

Гречиха же является фитосанитарной культурой. Если после нее высеять зерновые колосовые, то поражение их корневыми гнилями снизится в 2-4 раза по сравнению с урожаем после зерновых предшественников. Благодаря строению своих корней гречиха снижает плотность почвы. Это положительно влияет на рост сельскохозяйственных культур, посеянных после нее.

Подготовка семян

Правильный выбор сорта растения и подготовка семян для посева значительно увеличивают урожайность культуры.

Обработка семян гречихи для посева обеспечивает обеззараживание их от болезней, повышает всхожесть и совершается за 1-2 недели до сева. Как пленкообразователь используют водные растворы клея. В них добавляют препараты «Фенорам», «Витатиурам», «Роксим», «Фундазол» согласно инструкции и протравливают семена методом увлажнения или водной суспензии. Вредителям и болезням гречихи, таким как серая гниль, ложномучнистая роса и др., обработка семян не оставляет никакого шанса. Это значительно влияет на рост урожайности.

Сроки посева

Сеять гречиху необходимо как только почва прогреется на глубину 10 см до 10-12 °C и пройдет угроза весенних заморозков. Ранние сроки посева способствуют дружной всхожести семян, использованию почвенных запасов влаги молодыми ростками и раннему созреванию урожая. Это, в свою очередь, улучшит условия его уборки. В среднем сеять крупяные культуры в степи необходимо во второй – третьей декаде апреля, в лесостепной зоне – в первой половине мая, на Полесье – во второй – третьей декаде мая.

Знаете ли вы? Многих интересует, есть ли различие в терминах гречка и гречиха, или эти слова являются синонимами. Первоначальным названием является гречиха. Этим словом обозначают само растение и семена, полученные из него. Гречка – это производный термин, возникший как укороченный вариант для простоты и удобства. Гречкой обычно называют крупу из гречихи.

Посев гречихи: схема, нормы высева и глубина заделки семян

Чем быстрее развиваются всходы, тем больше это способствует угнетению сорняков и значительно повышает урожайность. Подготовка почвы под посев гречихи состоит из основной и предпосевной обработки. Она проводится с учетом предшествующих культур, состава грунта, степени увлажнения почвы, засоренности почвы сорняками. Отличные результаты в развитии гречихи в начальный период роста показала перепашка почвы, а также культивация с прикатыванием гладким катком.

Перед тем как посеять гречиху, необходимо выбрать схему посева семян: рядовая, узкорядная и широкорядная. Широкорядный способ используют при посеве средне- и позднеспелых сортов на высокоплодородных удобренных почвах. В этом случае важную роль играет своевременный уход за растениями. Рядовой способ используют на почвах с невысоким плодородием, на легких и незасоленных почвах, при посеве ранних сортов. Поскольку растение приспособлено к ветвлению, то его необходимо сеять разреженно и равномерно.

Норма высева семян гречихи зависит от многих факторов: культуры земледелия в данном регионе, климатических особенностей. При широкорядном способе оптимальный расход семян гречихи 2-2,5 млн шт. / га, при рядовом – 3,5-4 млн шт. / га. При загущенных посевах растения вырастают тонкими, имеют низкий коэффициент озерненности, посевы склонны к полеганию. Изреженные посевы также отрицательно влияют на урожайность гречихи. Поэтому норму высева необходимо рассчитывать, исходя из факторов: схема посева, влажность почвы, тип почвы, характеристика семян.

При рядовом высеве норма должна быть на 30-50% выше, чем при широкорядном. В засушливый период норму необходимо уменьшить, а во влажный – увеличить. На плодородных почвах норму необходимо снизить, а на неплодородных – повысить. При посеве семян с пониженной всхожестью норму увеличивают на 25-30%.

Глубина заделки семян имеет важное значение. Проростки растения имеют слабые корешки, поэтому им трудно пробиться сквозь почву и вынести семядоли с плодовыми оболочками. Поэтому, чтобы всходы гречихи были дружными и равномерно созревали, необходимо семена сеять во влажный грунт на одинаковую глубину. В тяжелых грунтах на глубину 4-5 см, в окультуренных почвах – 5-6 см, при сухом верхнем слое – 8-10 см. По мнению ученых, глубокая заделка семян гречихи улучшает развитие растения и положительно влияет на число соцветий и зерен.

Знаете ли вы? Ни один продукт питания не может сравниться с гречихой в количестве содержащегося биофлавоноида кверцетина (8%). Он останавливает размножение раковых клеток и приводит к их гибели.

Уход за посевами гречихи

Для развития хороших всходов важное значение имеет сохранение влаги в грунте. Особенно большой эффект в этом оказывает прикатывание посевов. Борьбу с сорняками лучше проводить механическим способом. До появления всходов необходимо проводить боронование посевов. Для улучшения роста и развития растений необходимо обеспечить своевременное рыхление междурядий. Улучшая водный и воздушный режим почвы, проводят вторую обработку междурядий в фазу бутонизации. Ее совмещают с подкормкой растений.

Уход за посевами включает борьбу с сорняками и болезнями гречихи. К биологическим методам борьбы относят разведение насекомых, грибов, бактерий, способных не влиять на всходы и поражать препятствующие факторы. Также необходимо повышать конкурентоспособность гречихи за счет создания благоприятных условий для ее роста. Химические методы борьбы необходимо использовать только тогда, когда другими способами урожай спасти не удается. В качестве химических веществ используют гербициды. Следует понимать, что существует экономический порог вредности. Уровень сорняков должен быть таким, чтобы применение гербицидов было бы экономически выгодным.

Важное значение в системе ухода за посевами гречихи имеет доставление пчелосемей к полю, когда цветет гречиха. Медоносная гречиха на 80-95% опыляется пчелами, поэтому необходимо за день-два до цветения вблизи полей разместить ульи из расчета 2-3 пчелосемьи на 1 га.

Уборка урожая

При побурении растений на 75-80% начинают уборку гречихи. Ее осуществляют на протяжении 4-5 дней. Высота среза растений должна составлять 15-20 см. Основным способом уборки гречихи является раздельный. При этом скошенная масса за 3-5 дней просыхает, легко обмолачивается. Преимущества этого метода в значительном снижении потерь урожая, дозревании зеленых плодов, повышении качества зерна, отсутствии дополнительной просушки зерна и соломы. Этот способ повышает технологические и посевные качества зерна и улучшает его сохранность.

Если урожай является изреженным, низкостеблевым, осыпающимся, эффективным методом уборки является прямое комбайнирование. В этом случае зерно имеет повышенную влажность, плохо отделяется от сорняков.

Знаете ли вы? Гречиха оказывает оздоравливающее действие на организм человека: повышает гемоглобин, укрепляет стенки кровеносных сосудов, таким образом препятствуя кровоизлиянию. С лечебной целью рекомендуется употреблять в пищу пророщенные зерна. Их воздействие на организм проявляется в результате длительного и систематического употребления. Прозеры гречихи в объеме 1 чайной ложки необходимо пережевывать на протяжении 1 минуты, сделав 50-60 жевательных движений.

Переработка и хранение гречихи

При комбайнированной уборке собранный урожай очищают с помощью зерноочистительных машин и подсушивают сразу после сбора. Промедление с очисткой вызовет самосогревание зерна. Очистка зерна проводится в три этапа: предварительная, первичная, вторичная. Ее осуществляют на машинах различного типа.

Высокая сохраняемость зерна обеспечивается сушкой до влажности 15%. Зерно для посевов хранят в сухом помещении в тканевых мешках. Каждую партию складывают отдельно на деревянный поддон. Высота штабеля не должна превышать 8 мешков в высоту и 2,5 м в ширину. При хранении насыпью ее высота должна быть до 2,5 м.

Семена гречихи, предназначенные для употребления в пищу, отвозят для переработки на специальные крупозаводы. Там проводят очистку зерна, его гидротермическую обработку, разделение на фракции, шелушение, разделение конечных продуктов. Без использования гидротермической обработки зерна получают белую крупу.

178 раз уже
помогла